Экструдер

(от лат. extrudo — выталкиваю)

машина для размягчения (пластикации) материалов и придания им формы путём продавливания через профилирующий инструмент (т. н. экструзионную головку), сечение которого соответствует конфигурации изделия. Процесс переработки материалов в Э. называется экструзией. В Э. получают главным образом изделия из термопластичных полимерных материалов (см. Пластические массы), используют их также для переработки резиновых смесей (См. Резиновая смесь) (в этом случае Э. часто называют шприц-машиной). С помощью Э. изготовляют плёнки, листы, трубы, шланги, изделия сложного профиля и др., наносят тонкослойные покрытия на бумагу, картон, ткань, фольгу, а также изоляцию на провода и кабели. Э. применяют, кроме того, для получения гранул, подготовки композиций для каландрирования (См. Каландрирование), формования металлических изделий (об этом процессе см. в ст. Прессование металлов, Порошковая металлургия) и других целей.

Э. состоит из нескольких основных узлов: корпуса, оснащенного нагревательными элементами; рабочего органа (Шнека, диска, поршня), размещенного в корпусе; узла загрузки перерабатываемого материала; силового привода; системы задания и поддержания температурного режима, других контрольно-измерительных и регулирующих устройств. По типу основного рабочего органа (органов) Э. подразделяют на одно- или многошнековые (червячные), дисковые, поршневые (плунжерные) и др.

Первые Э. были созданы в 19 в. в Великобритании, Германии и США для нанесения гуттаперчевой изоляции на электрические провода. В начале 20 в. было освоено серийное производство Э. Примерно с 1930 Э. стали применять для переработки пластмасс; в 1935—37 паровой обогрев корпуса заменили электрическим; в 1937—39 появились Э. с увеличенной длиной шнека (прототип современной Э.), был сконструирован первый двухшнековый Э. В начале 1960-х гг. были созданы первые дисковые Э.

Наибольшее распространение в промышленности получили шнековые (червячные) Э. (см. рис.). Захватывая исходный материал (гранулы, порошок, ленту и др.) из загрузочного устройства, шнек перемещает его вдоль корпуса. При этом материал сжимается [давление в Э. достигает 15—50 Мн/м² (150—500 кгс/см²], разогревается, пластицируется и гомогенизируется. По частоте вращения шнека Э. подразделяются на нормальные (окружная скорость до 0,5 м/мин) и быстроходные (до 7 м/мин); по конструктивному исполнению — на стационарные и с вращающимся корпусом, с горизонтальным или вертикальным расположением шнека. Существуют Э. со шнеками, осуществляющими не только вращательное, но и возвратно-поступательное движение. Для эффективной гомогенизации материала на шнеках устанавливают дополнит, устройства (зубья, шлицы, диски, кулачки и т. д.). Получают распространение планетарно-вальцевые Э., у которых вокруг центрального рабочего органа (шпинделя) вращается несколько (4—12) дополнит, шнеков. Принцип действия дискового Э. основан на использовании возникающих в упруго-вязком материале напряжений, нормальных к сдвиговым. Основу конструкции такого Э. составляют 2 плоско-параллельных диска, один из которых вращается, создавая сдвиговые и нормальные напряжения, а другой неподвижен. В центре неподвижного диска имеется отверстие, через которое выдавливается размягченный материал. Дисковые Э. обладают более высокой пластицирующей и гомогенизирующей способностью, чем шнековые, но развиваемое ими давление формования ниже. Поэтому используют их главным образом как смесители-грануляторы или для подготовки материала перед загрузкой в шнековый Э. Преимуществами дискового и шнекового Э. обладает комбинированный Э. с независимыми приводами шнека и диска. Поршневой Э. из-за низкой производительности используют ограниченно, в основном для изготовления труб и профилей из реактопластов (см. Штранг-прессование пластмасс).

Экструзионная головка состоит из обогреваемого корпуса, который крепится к Э., и формующего инструмента с отверстием, например в виде сужающейся к центру щели (при получении листов, плёнок) или кольцевого канала (при изготовлении труб или других изделий круглого сечения).

Современные Э. — автоматизированные установки, производительность которых достигает 3—3,5 т/ч. Доля термопластичных полимерных материалов, перерабатываемых в Э., колеблется в разных странах в пределах 30—50%.

Лит.: Бернхардт Э. (сост.), Переработка термопластичных материалов, пер. с англ., М., 1962; Завгородний В. К., Калинчев Э. Л., Махаринский Е. Г., Оборудование предприятий по переработке пластмасс, Л., 1972; Оборудование для переработки пластмасс, М., 1976; Торнер Р. В., Теоретические основы переработки полимеров, М., 1977.

М. Л. Фридман.

Схема одношнекового горизонтального экструдера: 1 — двигатель; 2 — экструзионная головка; 3 — нагреватель корпуса; 4 — корпус; 5 — шнек; 6 — загрузочное устройство; 7 — упорный подшипник; 8 — редуктор.

машина, предназначенная для размягчения полимерных материалов и придания им нужной формы путём продавливания через головку с профилирующим каналом

(Болгарский язык; Български) — екструдер

(Чешский язык; Čeština) — protlačovadlo

(Немецкий язык; Deutsch) — Extruder

(Венгерский язык; Magyar) — extruder

(Монгольский язык) — экструдер

(Польский язык; Polska) — wytłaczarka

(Румынский язык; Român) — extruder

(Сербско-хорватский язык; Српски језик; Hrvatski jezik) — ekstruder

(Испанский язык; Español) — extrusora

(Английский язык; English) — extruder

(Французский язык; Français) — extrudeur

Источник: Терминологический словарь по строительству на 12 языках

tuber, extrusion machine, tubmg machine

в сельском хозяйстве - устройство для приготовления гранулиров. корма для скота - карбамидного концентрата - из смеси дроблёного зерна, карбамида и бентонита натрия. Э. состоит из шнекового пресса, бункера с дозатором и электропривода. Исходная смесь загружается в бункер и поступает в пресс, в к-ром она перемешивается, уплотняется и нагревается. При этом происходит запаривание зерна, плавление карбамида и внедрение его в крахмал зерна. Производительность применяемого в СССР Э. КМЗ-2М до 500 кг/ч. См. рис.)

(от лат. extrudo - выталкиваю) - машина, предназначенная для размягчения (плавления, пластикации) полимерных материалов и придания им нужной формы путём продавливания через головку с профилирующим каналом (в резиновой пром-сти Э. часто наэ. шприц-машиной). Наиболее распространён червячный Э. (см. рис.), рабочим органом к-рого служит вращающийся червяк (шнек). С помощью Э. могут быть осуществлены мн. операции: гранулирование; получение плёнок и их дублирование: изготовление листовых и рулонных материалов (напр., материалов для покрытий полов); произ-во труб, шлангов, прутков и др. профильных изделий; наложение изоляции на металлич. провода и кабели; нанесение тонкослойных покрытий на бумагу, картон, ткани, фольгу; смешение полимеров с ингредиентами. Процесс переработки полимерных материалов в Э. наз. экструзией.

Схема одночервячного горизонтального экструдера: 1 - двигатель; 2 - рубашка для охлаждения бункера; 3 - фланец для крепления головки; 4 нагреватель корпуса; 5 - корпус; 6 - червяк; 7 - загрузочная воронка; 8 - бункер; 9 - упорный подшипник; 10 - редуктор

Шнековый пресс-экструдер КМЗ-2М

extruder резин., extrusion machine, tuber, tubing machine

* * *

extruder, extruding machine, extrusion press

многочервя́чный экстру́дер — multi-screw extruder

одночервя́чный экстру́дер — single-screw extruder

червя́чный экстру́дер — screw extruder

* * *

extruder

м. пласт.

estrusore m, trafila f

двухчервячный экструдер, двухшнековый экструдер — estrusore a due viti [a due coclee]

многочервячный экструдер, многошнековый экструдер — estrusore a viti [a coclee] multiple

одночервячный экструдер, одношнековый экструдер — estrusore ad una vite [ad una coclea]

- винтовой экструдер

- шнековый экструдер

техн.

екстру́дер

- червячный экструдер

техн.

екстру́дер

- червячный экструдер